| СКЛАДЫ ДЛЯ ЦЕМЕНТА | СТЕНОВЫЕ БЛОКИ | ГАЗОБЕТОН | ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОНА | ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА | ЛЕНТОЧНО-ПИЛЬНЫЙ СТАНОК |
|
Каталог Оборудование для производства ГАЗОБЕТОНА Оборудование для производства ПЕНОБЕТОНА Автоматический ленточнопильный резательный станок для ячеистых бетонов с электронно-программируемым управлением «Риф-1» Универсальный резательный комплекс УРК Силоса цемента и инертных наполнителей Главная Прайс-лист Фотогалерея Контакты |
Автоматический ленточнопильный резательный станок для ячеистых бетонов с электронно-программируемым управлением «Риф-1»Конечным результатом производства изделий из ячеистого бетона является выпуск качественной продукции, соответствующей заданным параметрам и размерам. Проблема соответствия изделий требуемым физико-механическим характеристикам для производителей уже не актуальна при соблюдении технологического режима. “Больная” тема - геометрия, качество поверхностей и точность размеров готовых стеновых блоков.Эти важные параметры зависят от используемой технологии формообразования. Чтобы не запутаться в обилии предлагаемых производителями установок для получения пенобетонной и газобетонной смесей, разберем четыре применяемых в них способа формообразования стеновых блоков. I. Заливка пенобетона в кассетные формы – распространенный и на первый взгляд наиболее простой способ. В его основе использования обширного парка разнообразных дорогостоящих металлических форм из толстолистового металла. За внешней простотой скрывается высокая, по причине повешенной материалоемкости, стоимость оборудования. Качество изделий, созданных этим способом, изначально ниже чем, у конкурентов, из-за того, что кассетные формы не дают четких ребер и прямых углов у блоков, ухудшая их позиционирование при кладке. Кроме того, штукатурные работы на таких блоках затруднены, из-за отслаивающейся пленки, образующейся на гранях, соприкасавшихся с металлическими станками формы. II. Метод струнной резка блоков на стадии набора пластической прочности ячеистобетонного массива-сырца. Популярный способ, главное достоинство которого – мелкая рифленая поверхность стеновых блоков, получаемая после разреза струной. Поверхностный слой такого блока слой имеет вариотропное строение, гарантирующее его от отслоения. Рифленый рисунок поверхности благоприятствует сцеплению клеящих и штукатурных растворов. Стоит отметить, это эти достоинства не всегда перекрывают недостатки данной технологии: 1. Неудовлетворительная точность размеров блоков по причине частого “увода” режущей струны. Главный дефект т.н. “бочка” - соскальзывание струны на боковых гранях, делает невозможным укладку таких блоков на клей, и резко снижает качество кладки на раствор. 2. Большая длина режущей струны, затрудняет создание на ней необходимого напряжения. Результат - недорез середины донной части массива. Кроме того случается отлом углов при разборке блоков, по причине горизонтального расположения струн и огибание (вместо разрезания) струной высокоплотных включений в массив. 3. Данная технология разрезания блоков не позволяет накапливать массивы перед разрезкой, что уменьшает гибкость производственного процесса. 4. Отсутствует пыление, т.к. массив-эрзац в момент струнной резки еще обладает определенной влажностью. III. Резка массива-заготовки дисковыми пилами Этот вариант так же не лишен технических недостатков: 1. Ограничения по высоте разрезаемого массива. Для разрезки массивов высотой более 600мм вам понадобится либо дорогостоящий диск большого диаметра (больше, чем стандартно используемые), либо технически-сложная синхронизация действий двух режущих дисков меньшего диаметра. 2. Регулярное техническое обслуживание дисков весьма затратно, и требует соответствующего оборудования. Иначе резко упадет качество реза. 3. При входе-выходе быстро вращающейся дисковой пилы в моноблок, часто случается вырывание из массива частиц пенобетона, что приводит к сколам на гранях готового блока. Альтернатива - использование блоков повышенной прочности, ведет к ускоренному износу режущих зубьев пилы, и увеличению пыли при резке. IV. Резка массивов замкнутыми ленточными и цепными пилами Количество предприятий, использующих на производстве именно этот способ, неуклонно растет. Отвечая требованиям российского рынка, отечественные производители создали несколько типов резательных линий и установок. Использование данного метода приводит к получению наиболее высококачественных и конкурентно-способных изделий из ячеистого бетона, значительно превосходящих стеновые блоки, полученные альтернативными способами. Неизбежной платой за такое качество служит усложнение технологии производства: - массив-заготовки снимается с поддона и по транспортеру подается для разрезки - процесс резки происходит в несколько этапов, вследствие чего, уже отпиленные блоки-полуфабрикаты последовательно кантуются между используемыми ленточнопильными станками. - высокие требования к механической плотности массива-заготовки ( от 1.0 МПа и выше вплоть до отпускной марочной). Это требует увеличения сроков выдержки ячеистобетонной смеси в металлоформе. Из этих требований вытекает и ряд недостатков технологии: - Вследствие, увеличения времени выдержки ячеистобетонной смеси в металлоформах увеличивается кол-во используемых форм, снижается их оборачиваемость, требуются большие складские и производственные площади. - Для резки более плотных массивов необходимы ленточные пилы с твёрдосплавными зубьями, высокая цена использования которых прямо повышает себестоимость продукции. - сам процесс резки отличается повешенным пылеобразованием. - кантование полуготовых блоков требует установки дополнительных агрегатов. Практика показывает, что перечисленные недостатки данного метода, с лихвой перекрываются его главным достоинством – высочайшим качеством готовой продукции. Поэтому, в условиях современной конкуренции стеновые блоки из ячеистого бетона произведенные способом механической резки уверенно занимают лидерские позиции рынка продаж. Специалисты ООО “Стромтехинвест” произвели тщательный практический анализ российских производственных линий по изготовлению стеновых блоков с помощью ленточных пил. Богатый производственный опыт помог им найти решение по устранению вышеперечисленных недостатков: - Процесс разрезки массива следует проводить после того, как массив уже набрал производственную прочность – в начале стадии затвердевания заготовки (в этот момент способ струнной резки уже технологически невозможен). Это новаторство позволяет: - пилить массивы непосредственно на донной части металлоформы, что избавляет от необходимости снятия заготовки с поддона и дальнейшего кантования полу готовых блоков. - резка массива осуществляется недорогой российской ленточной пилой по металлу (экономия за счет отказа от необходимости использовать дорогие иностранные пилы с твердосплавными зубьям). - в процессе резке участвует всего одна пила (а не несколько, как в альтернативных вариантах) - нет проблем с пылью, поскольку массив на стадии затвердевания ещё достаточно влажен. - заметно большее по сравнению со струнным способом время непрерывного проведения резки массивов. - возможность последовательного распила разнопалубных массивов. К моменту разработки принципиального нового резательного станка ООО “Стромтехинвест” уже имело богатый опыт в данной области. Его специалисты разработали и производили струнные резательные комплексы УРК-2, УРК-2м, УРК-3, объём продаж которых с 2002 -2007 года составил более 70 штук. Одновременно велись постоянные исследования по принципиально новому направлению – резке ячеистобетонных массивов-сырцов с помощью различных типов ленточных пил. Результатом нескольких лет испытаний стал выбор наиболее универсального типа ленточной пилы, и подбор для него оптимальных параметров режима резки. Завершение напряженной работы стал выпуск к концу 2006 года комплекса «Риф-1» -автоматического ленточнопильного резательного станка с электронно-программируемым управлением для резки крупных ячеистобетонных массивов размером 1240x12400x610 мм. ООО “Стромтехинвест” удалось создать принципиально новое резательное оборудование, не имеющее аналогов на российском рынке, поднявшего вверх планку качества выпускаемых с его помощью стеновых блоков. Точность и качество поверхности блоков, получаемых на станке «Риф-1» позволяет осуществлять их кладку с помощью специального тонкослойного растворного клея. Комплектация комплекса: - горизонтальный ленточнопильный модуль - узел для фрезеровки горбушки - координатно-транспортируещее устройство. Все механизмы станка оснащены частотно-регулируемым электроприводом. Станок может работать с двумя видами пил: - для резки массива с набранной пластической прочностью; - для резки массива с набранной проектной прочностью. Так же по специальному заказу, можно оборудовать станок «Риф-1» ленточным ножом для калибровки верхней и нижней плоскости массива. Управление процессом резки осуществляется с пульта управления одним специалистом-оператором. Все необходимые операции по заданию требуемых параметров реза (размеры блока) осуществляются оператором с помощью электронной панели. Быстрая перенастройка оборудования для выпуска блоков любых размеров является одним из главных преимуществ станка «Риф-1». Проанализированные данные о работе станка передается на дисплей в режиме реального времени. Возможен переход на ручное управление, для отладки станка или работ в полуавтоматическом режиме. Все операции по позиционированию и кантованию разрезаемого массива осуществляются на координатном столе станка. Описание технологического процесса. После того, как массив набрал необходимую прочность, он вместе со своей тележкой-поддоном захватывается позиционным транспортером и направляется на станок «РИФ-1», где он режется в две фазы. На первой, шнековой фрезой срезается верхняя горбушка массива (до 30мм) и задается длина блока (600мм). Благодаря укладке на дно поддона листа жесткой толстостенной бакелизированной фанеры нижняя грань массива получается строго горизонтальной, и в дополнительной обработке не нуждается. На второй, осуществляется продольная и поперечная разрезка массива-заготовки горизонтальной пилой, через цикл последовательных операций резательного модуля. Далее полученные блоки на обгонной тележке доставляются к транспортеру-толкателю и по нему отправляются в туннельные термосные камеры тепловлажностной обработки. Техническая характеристика станка «Риф-1» Производительность по готовой продукции, м3/ч …..................…… до 5 Установленная мощность, кВт ………………………………………… 4,5 Напольная площадь станка с координатно- транспортирующим устройством, мм ……………………….....……… 4,6х 4,5 Масса, кг …………………………………………………………………… 3500 Точность реза, мм ………………………………………………..……… ±1 Режущие элементы ……………………………………………………… шнековая фреза и ленточная пила (расположены горизонтально) Количество пил …………………………………………………………… 1 Ширина пропила, мм …………………………………………………… от 1,1 до 1,5 Максимальная высота реза, мм ……………………………………… 600 Размер форм для получения массива пенобетона, мм ……………………………………………… 1240 х1240 х 600 Размеры блока, основной типоразмер, мм …………......………… 198х300х598 Выход готовой продукции с одного массива, м3 ……..............…… 0,86 Количество резаных граней в блоке …………………..…………… 5 (6) Скорость разрезки одного массива в автоматическом режиме ……………………...………… 9,5 мин. Время перенастройки на новый размер, мин ……………....…… 1 Время замены ленточной пилы, мин ……………………………… 5 Привод подъёмного механизма ……………………………….…… электромеханический Режимы работы ………………………………………………….…… автоматический, полуавтоматический, ручной Допускаемая прочность, кг/см3 ……………………………..……… от 2 до 45
|